Convoyeurs courbes sont utilisés dans de nombreux secteurs, tels que la logistique, l'agroalimentaire, l'industrie du pneu et celle des matériaux de construction. Ils modifient la direction du flux de produits sans en changer l'orientation. Cependant, la conception de convoyeurs courbes implique plusieurs aspects essentiels pour garantir leur bon fonctionnement et leur efficacité. Dans cet article, nous examinerons leur conception et expliquerons comment choisir les bandes adaptées à ces convoyeurs.

Qu'est-ce qu'un convoyeur courbe ?

Un convoyeur courbe Il s'agit d'un convoyeur de forme courbe qui modifie la direction des marchandises transportées sans changer leur orientation. Cela signifie que la face avant du produit reste tournée vers le sens de marche lorsqu'il sort du virage du convoyeur.

Transport par convoyeurs courbes marchandises au détail, mais ils ne conviennent pas aux marchandises en vrac.

Parmi leurs autres noms, on peut citer convoyeurs circulaires ou convoyeurs d'angle.

Il existe différents types de convoyeurs courbes ; toutefois, dans cet article, nous nous concentrerons uniquement sur ceux à bande.

Conception d'un convoyeur courbe

Lorsque Conception d'un convoyeur courbe, il convient de prendre en compte certains aspects afin d'assurer un fonctionnement efficace et fiable.

1. Système d'entraînement

Le premier serait un système d'entraînement. Les convoyeurs courbes peuvent être à friction, ce qui les rend adaptés aux applications à forte charge, mais entraîne une usure supplémentaire. D’autres convoyeurs courbes peuvent utiliser un système d'entraînement positif (comme une chaîne en forme d'arc), ou un profil denté entraîné par une poulie. Ces convoyeurs sont moins adaptés aux applications à forte charge, mais ils prolongent la durée de vie de la bande. Les convoyeurs courbes à entraînement positif fonctionnent avec une tension de bande relativement faible.

2. Système de guidage de la courroie

Lorsqu'on tend une courroie courbe, la tension exercée sur celle-ci la tire automatiquement vers l'intérieur, en direction du rayon intérieur du convoyeur. Pour contrebalancer ces forces vers l'intérieur, un système de guidage par courroie est nécessaire. Parmi les solutions courantes, on peut citer :

• en équipant la courroie de galets sur sa circonférence extérieure,
• en montant les rouleaux sur le châssis du convoyeur et en les faisant rouler contre un profilé spécial fixé sur la circonférence extérieure de la bande,
• à l'aide d'une chaîne en arc reliée à la circonférence extérieure de la courroie courbée.

3. Vitesse de la bande sur toute sa largeur

Une courroie courbe est constituée d’un ou plusieurs morceaux de matériau de courroie découpés en forme circulaire, assemblés pour former un cône. Lorsque ce cône tourne autour de poulies, la vitesse angulaire de la courroie courbe est constante sur toute la largeur de la courroie. Ce n’est pas le cas pour la vitesse linéaire de la courroie. La vitesse linéaire de la courroie courbe est proportionnelle au rayon de la courbe.

La vitesse d'une courroie courbe doit être réglée de manière à ce que la vitesse au centre de la bande courbe correspond à la vitesse des convoyeurs de raccordement. Par conséquent, la vitesse linéaire de la bande courbe, en tout autre point sur sa largeur, ne correspond pas à celle des convoyeurs de raccordement. Cela signifie qu'il y aura toujours un certain glissement entre le produit et la surface de la bande, tant au niveau des points de chargement que de déchargement du convoyeur courbe.

4. Points de transfert

Lors de la conception d'un convoyeur courbe, il est également important afin de planifier les points de transfert en fonction des produits transportés. Les produits de petite taille nécessitent des poulies d’extrémité de petite taille, car l’écart de transfert entre les poulies d’extrémité et les convoyeurs de raccordement ne peut pas dépasser la moitié de la longueur du produit. Les convoyeurs courbes équipés de poulies d’extrémité coniques présentent l’inconvénient d’avoir un diamètre de poulie plus important au niveau du rayon extérieur de la bande. Par conséquent, l’espace de transfert où le produit n’est pas soutenu est également plus important au niveau du rayon extérieur. Les courbes de bande équipées de poulies d’extrémité cylindriques ne présentent pas cet inconvénient. 

Comment choisir une bande pour un convoyeur courbe ?

Lors du choix d'une bande pour un convoyeur courbe, il est important d'en choisir une qui est adaptée à l'application et à la configuration du convoyeur. Voici les principaux critères à prendre en compte lors du choix une bande pour un convoyeur courbe.

Dans la mesure du possible, il est préférable de choisir un type de courroie similaire à celui utilisé pour relier les convoyeurs. Cela vous permettra de vous assurer que la bande est compatible avec l'application et qu'elle présente les propriétés adaptées au convoyeur. La robustesse de la bande courbe et de son revêtement supérieur doit correspondre à celle des convoyeurs raccordés. Pour contrer les forces centrifuges qui poussent le produit vers l’extérieur, choisissez une bande dotée d’un revêtement supérieur à fort coefficient de frottement. Cela contribuera à maintenir le produit en place.   

La bande d'un convoyeur courbe doit pouvoir se plier dans le sens longitudinal, latéral et dans toute autre direction. Il est donc préférable d'utiliser des bandes courbes fabriquées à partir de matériaux non stables latéralement.

Lorsqu'une courroie courbe est en marche, l'orientation des fils de chaîne et de trame qui passent sur les poulies change constamment. Cela entraîne un allongement inégal de la courroie, ce qui provoque un déplacement des rouleaux de guidage pour générer du bruit. L'augmentation du nombre de raccords permettra de réduire les fluctuations de l'allongement de la courroie et, par conséquent, le niveau sonore.

Lors du choix d'une courroie, vérifiez toujours que la poulie la plus petite du convoyeur courbe correspond à la poulie minimale recommandée pour la flexion et la flexion inverse. Tenez également compte de l'application. Les courroies doivent être conformes aux normes industrielles, telles que les homologations pour le contact alimentaire ou la résistance au feu.

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Les convoyeurs courbes vous intéressent-ils ? Souhaitez-vous concevoir la solution adaptée et choisir les bandes de transport appropriées ? Contactez nos experts!

Dans l'industrie agroalimentaire, le respect d'une hygiène et d'une sécurité irréprochables revêt une importance capitale. Vous devez savoir que, parfois, des fragments provenant de bandes transporteuses endommagées peuvent se retrouver dans les aliments. Si vous ne disposez pas de procédures de sécurité permettant de détecter ces fragments, ceux-ci peuvent constituer une menace sérieuse pour vos clients et nuire à la réputation de votre marque. 

C'est pourquoi on utilise des courroies détectables par les détecteurs de métaux dans les chaînes de production alimentaire : pour s'assurer que tout fragment de courroie cassée soit détecté avant que le produit alimentaire ne quitte la chaîne de production. 

Dans certaines situations, toutefois, les exigences vont au-delà du simple fait de disposer d’une bande transporteuse détectable par un détecteur de métaux. Il devient alors essentiel de disposer d’une bande qui, non seulement détecte les métaux, mais présente également des qualités d’élasticité et d’ajustabilité adaptées à vos besoins spécifiques : différentes tailles de produits, angles de convoyage ou configurations de lignes de production.  

Voici une bonne nouvelle pour vous tous Vous recherchez des ceintures détectables par les détecteurs de métaux qui soient également élastiques et ajustables en fonction de vos besoins spécifiques. Nous vous présentons les courroies élastiques détectables par détecteur de métaux RAPPLON® ! 

Alliant élasticité et détectabilité par les détecteurs de métaux 

L'une des caractéristiques phares des courroies RAPPLON® réside dans leur remarquable durabilité. Grâce aux propriétés élastiques du matériau, ces courroies ne s'allongent pas ; le matériau reste bien à plat et épouse avec précision la forme du curseur, ce qui évite d'avoir à les retendre constamment. Avec les courroies RAPPLON®, il suffit simplement de les installer et de ne plus s'en soucier. 

La nouvelle gamme de bandes RAPPLON® est exclusivement fabriquée à partir de matériaux de qualité alimentaire détectables par les détecteurs de métaux, qui intègrent un mélange-maître contenant du métal. Ces bandes peuvent être installées sur tous les convoyeurs des lignes de transformation alimentaire (à une exception près : les bandes situées sur les détecteurs de métaux). Lorsque les produits alimentaires quittent les bandes RAPPLON® détectables par les détecteurs de métaux et passent à travers le détecteur de métaux, tout fragment de courroie cassée peut être rapidement identifié, ce qui permet d'intervenir sans délai pour éviter toute contamination. 

Une composition unique des matériaux garantissant la sécurité alimentaire 

L'ensemble des bandes élastiques RAPPLON® de qualité alimentaire, détectables par les détecteurs de métaux sont fabriquée en polyuréthane extrudé. Elle garantit une hygiène rigoureuse grâce à sa composition homogène de qualité alimentaire. L'absence de tissu dans les bandes élimine l'effilochage des bords, un problème courant avec les bandes classiques, et garantit les normes les plus strictes en matière d'hygiène et de sécurité dans la production alimentaire. 

Outre leurs propriétés de détectabilité par les détecteurs de métaux, les bandes RAPPLON® sont dotées de la technologie QuickSplice, qui simplifie le processus de raccordement. Aucune colle n'est nécessaire, et les instructions de raccordement claires et simples permettent à tout un chacun de s'en charger. Il en résulte un raccord sûr que n'importe qui peut réaliser, ce qui améliore l'efficacité opérationnelle. 

Conçues pour répondre aux besoins spécifiques des secteurs agroalimentaire, des boissons et pharmaceutique, les bandes transporteuses détectables par détecteur de métaux RAPPLON® constituent la solution idéale pour les experts chargés de sélectionner des bandes transporteuses garantissant la sécurité alimentaire tout au long du processus de production. Ces bandes répondent aux exigences strictes du règlement CE n° 1935/2004 et des normes de la FDA, facilitant ainsi la mise en conformité avec la norme ISO 22000. Cela garantit non seulement le plus haut niveau de sécurité alimentaire, mais contribue également au respect des obligations réglementaires. 

Découvrez les bandes RAPPLON® détectables par les détecteurs de métaux  

Dans un secteur où la sécurité des produits est primordiale, les bandes détectables par détecteurs de métaux RAPPLON® constituent une avancée majeure, offrant aux professionnels de l'agroalimentaire, des boissons et de l'industrie pharmaceutique une solution fiable pour protéger leurs produits et la réputation de leur marque. 

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Dans cet article, nous allons examiner de plus près le phénomène mondial du plastique PET. Le polyéthylène téréphtalate (PET), plus communément appelé polyester, est un type de plastique à la fois résistant et léger que une nouvelle définition de la commodité. Aujourd’hui, le PET est utilisé dans tous les secteurs d’activité, depuis les tissus d’habillement et les rembourrages de coussins jusqu’aux pièces et accessoires automobiles, en passant par une innovation plus récente : les bandes transporteuses d’Ammeraal Beltech fabriquées à partir de tissus en rPET. Cependant, la révolution du PET, qui a bouleversé le monde, a débuté il y a quelques décennies dans l’industrie agroalimentaire.  

Secteur des bouteilles en PET  

Le polyester, utilisé comme emballage alimentaire ainsi que des boissons, propose une housse solide et bon marché. C’est un matériau idéal pour fabriquer des pots de yaourt, des emballages à couvercle rabattable pour les vinaigrettes fragiles, mais surtout des bouteilles pour liquides. Bien que le plastique soit utilisé dans l’industrie agroalimentaire depuis les années 1950, c’est l’invention de Nathaniel C. Wyeth, le polyéthylène téréphtalate (PET), qui a marqué le tournant décisif de sa popularité. Son objectif était de conditionner de l’eau gazeuse dans du plastique, car les liquides sous pression exerçaient une contrainte trop importante pour les matériaux habituels. Les bouteilles en PET ont connu un essor dans les années 1970, lorsque les leaders de l’industrie des boissons ont pris conscience que ce nouveau type de plastique avait été approuvé par les autorités chargées de la sécurité alimentaire, ce qui permettait de réaliser d’importantes économies tout au long de la chaîne d’approvisionnement. Par rapport aux emballages en verre ou en aluminium utilisés pour les boissons gazeuses, Du coût des matières premières à la simplification du moulage et de la coulée, en passant par une sécurité accrue lors du transport et du stockage, les récipients en PET ont rapidement connu un succès fulgurant.  

La commercialisation de cette nouvelle solution n'a posé aucun problème. En 1978, Coca-Cola et Pepsi ont lancé la première bouteille en PET de 2 litres au monde, la rendant ainsi accessible à l'échelle mondiale presque instantanément. C'est toutefois à la fin des années 1980, à New York, que l'influence la plus marquante s'est fait sentir. De célèbres mannequins américaines ont commencé à faire la promotion Evian bouteilles d'eau gazeuse telles que un article pratique qu'il est bon d'avoir toujours à portée de main. Les médecins ont affirmé que cette bouteille d'eau était bénéfique pour les cheveux et la peau, et qu'il était plus sain de boire son contenu que l'eau du robinet ou les sodas. De plus, le polyester était présenté comme entièrement recyclable, ce qui justifiait pleinement son utilisation.  

Les gens ont immédiatement apprécié le des récipients plus légers, moins chers et réutilisables. Du jour au lendemain, n’importe qui pouvait emporter une petite bouteille d’eau en promenade ou à vélo sans craindre de l’abîmer ou de ne plus pouvoir la refermer. Le polyester s’imposait simultanément dans d’autres domaines. Le rangement des ustensiles de cuisine est devenu plus facile grâce à des boîtes transparentes et résistantes qui ne se cassaient pas en cas de chute. De plus, les courses ne pesaient plus autant dans les sacs. Produit en continu, le polyester est devenu un irréversible une partie intégrante de la civilisation.  

Nous avons dévoilé cette technologie de pointe Bande transporteuse ouverte uni MPB 25% pour la transformation du poisson, conçue pour améliorer la qualité des produits, l’hygiène, la rentabilité et la durabilité dans la transformation du poisson. Cette bande modulaire de qualité alimentaire se caractérise par une conception ouverte à maillons simples, très pratique, qui offre une facilité de nettoyage exceptionnelle. Elle représente une véritable révolution pour l’industrie agroalimentaire et au-delà, en permettant de réduire les temps d’arrêt liés à la désinfection et de minimiser la consommation d’eau.

Ce tapis roulant est équipé d'un système « Single Link » à barres arrondies, ce qui garantit que la peau et la chair délicates des poissons restent intactes pendant leur transfert, ce qui réduire le gaspillage et améliorer les normes d'hygiène. Le Bande transporteuse ouverte uni MPB 25% pour la transformation du poisson met l'accent sur la protection des produits, en prévenant tout dommage aux poissons transportés et en évitant que leurs queues ne se coincent dans le tapis roulant.

Promouvoir la sécurité alimentaire et un drainage efficace

Grâce à sa surface ouverte de type 25%, cette bande innovante optimise le passage de l'eau, ce qui améliore l'hygiène tout en réduisant au minimum les surfaces en contact avec les aliments, favorisant ainsi la sécurité alimentaire. Les articulations ouvertes uniques de la bande et sa technologie à maillon unique empêcher l'accumulation de déchets alimentaires insalubres. Il s'intègre parfaitement aux pignons uni UltraClean pour une propreté accrue lors de l'utilisation.

Économique et respectueux de l'environnement

Ammeraal Beltech est conscient des répercussions financières des temps d'arrêt dans les secteurs où la fraîcheur est primordiale. C'est pourquoi le tapis roulant destiné à la transformation du poisson est fabriqué à partir de matériau PE/PP/POM de qualité alimentaire, très résistant, dotée d'un pas de 2 pouces pour une stabilité accrue. Lorsque le remplacement d'une section de courroie s'avère nécessaire, les goupilles de verrouillage de 8 mm simplifient l'opération.

Des applications polyvalentes

Le tapis de traitement du poisson « Open » MPB 25% d'uni, hautement performant, offre polyvalence et options telles que des barres rondes antiadhésives et plates, des protections latérales et d’autres accessoires, ce qui lui permet d’exceller dans diverses applications. Il est disponible en bleu pour un meilleur contraste avec les aliments ou en blanc, avec des largeurs standard « Single Link » de 6″, 12″, 18″ et 24″, afin de répondre à divers besoins de transformation.

N'hésitez pas à nous contacter pour en savoir plus !

Découvrez notre gamme résistante dotée de la technologie IR (résistance aux chocs). Les courroies dotées d'un renfort en tissu spécial conviennent aux applications exigeantes où augmenté endurance et robustesse sont importants, tels que tri des colis et les systèmes de manutention des bagages dans les aéroports. Malgré des conditions d'exploitation difficiles, ces produits ont une longue durée de vie et sont moins consommés.

Une gamme de courroies résistantes aux chocs : de quoi s'agit-il ?

La nouvelle gamme résistante dotée de la technologie IR comprend les courroies développées pour répondre aux besoins des centres logistiques modernes, qui nécessitent davantage de résistance pour manipuler des charges lourdes à grande vitesse. Cette famille comprend Courroies Flexam ainsi que le tout nouveau Ropanol EX – une structure de carcasse à trois couches, composée d’un revêtement supérieur et inférieur en tissu insonorisant recouvrant une couche renforcée résistante aux chocs. Cette bande de tri et de collecte à la pointe de la technologie peut être utilisée dans des applications manuelles à la place des bandes en caoutchouc traditionnelles, ce qui permet de réaliser d’importantes économies.

Une gamme de courroies résistantes aux chocs : principales caractéristiques

La nouvelle gamme résistante dotée de la technologie IR est robuste et durable. Les courroies sont une excellente stabilité latérale, une grande résistance à la déchirure et un excellent maintien des lacets. Ils fonctionnent avec bien moins de bruit car ils reposent sur une technologie de tissus à armure sergée.

Gamme de courroies résistantes aux chocs : principales applications

Les courroies résistantes aux chocs sont fréquemment utilisées dans transport, tri automatisé ainsi que pour le transport en vrac et le transport d'articles individuels. Ils font leurs preuves partout où des marchandises doivent être collectées, triées et regroupées. Les convoyeurs qui acheminent des articles d'un niveau à un autre, tels que convoyeurs ascendants et descendants, peuvent également tirer parti de cette solution. Les courroies résistantes aux chocs trouvent également leur application dans les convoyeurs. Ces appareils sont couramment utilisés dans les grandes installations afin d'accélérer les opérations de chargement et de déchargement des marchandises.

Quels sont les avantages des ceintures résistantes aux chocs ?

Les courroies résistantes aux chocs facilitent la manutention de charges lourdes. Elles peuvent fonctionner à grande vitesse tout en conservant la précision souhaitée. Leur faible allongement évite d'avoir à les retendre et, par conséquent, gain de temps et de coûts. Réduction des déchirures et des entailles prolonger la durée de vie du service.  Son poids relativement faible, son faible coefficient de frottement sur les faces supérieure et inférieure, ainsi que sa grande souplesse garantissent une consommation d'énergie réduite.

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La nouvelle gamme résistante, dotée de la technologie « Impact Resistant », convient à toutes les applications nécessitant haute résistance et grande durabilité.

Contactez nos experts pour qu'ils vous aident à choisir la solution la mieux adaptée à votre application.

Ammeraal Beltech a le plaisir de vous présenter sa toute dernière solution, Ropanyl ESD. Cette ceinture a été conçue et fabriquée exclusivement pour l'industrie électronique destinés au transport de produits et de composants, notamment sensible aux décharges électrostatiques qui se forme au cours du processus. Ses principales applications comprennent la fabrication et l'assemblage de composants et d'appareils électroniques, tels que les cartes électroniques, les téléphones portables, les imprimantes, etc. 

Le transport de composants électroniques exige une extrême délicatesse et une grande précision. Le micro-éclair d'une décharge électrostatique (ESD) peut facilement endommager un petit composant électronique ou une connexion. Ammeraal Beltech a lancé un protégé contre les décharges électrostatiques bande transporteuse afin d'aider ses clients à éviter l'accumulation de charges électrostatiques sur une bande transporteuse, ce qui est devenu une exigence du secteur. Lorsqu'il est installé sur une bande transporteuse adaptée et correctement mise à la terre, le Ropanyl ESD ne souffrira pas contre d'éventuelles décharges électrostatiques.

Cette courroie se caractérise par faible résistance électrique de surface tant sur la face supérieure que sur la face inférieure, et faible résistance volumique électrique sur toute l'épaisseur de la courroie. La ceinture la carcasse est souple, et le capot supérieur résistant à l'usure offre une durée de vie plus longue de la courroie. Le Ce produit est sans danger tout au long du processus, car le Ropanyl ESD empêche efficacement tout dommage causé par les décharges électrostatiques. Une telle procédure est également plus sûr pour les salariés, qui ne subiront pas les effets néfastes des décharges électrostatiques.

Ammeraal Beltech, leader mondial des solutions de bandes transporteuses au service d'un large éventail de secteurs d'activité, a annoncé le lancement de sa nouvelle bande haute performance MegaSqueeze Bande de séparation destinée à être utilisée dans des applications de séparation sur les lignes de transformation de l'industrie agroalimentaire. Bien que le marché principal de cette bande soit celui des lignes de transformation de la viande et de la volaille, il ne fait guère de doute que les secteurs du poisson et des fruits de mer, des fruits et légumes, ainsi que des produits laitiers, y trouveront également une amélioration par rapport à de nombreuses solutions actuelles.

La nouvelle bande MegaSqueeze est un produit innovant certifié « Food Grade » issu de la gamme complète de bandes hygiéniques d’Ammeraal Beltech, qui comprend déjà le modèle classique AmSqueeze. Conçue dans un souci de durabilité et d’efficacité, cette nouvelle bande s’inscrit dans une tradition d’excellence et offre une longue durée de vie tout en nécessitant peu d’entretien.

Les revêtements hygiéniques résistants à la fissuration, tout comme le reste de la bande, sont faciles à nettoyer, ce qui permet de gagner du temps et de réduire la consommation d’eau. Faible allongement au cours de la durée d’exploitation, excellente résistance à la déchirure et aux chocs, ainsi qu’une grande résistance à l’abrasion et à l’usure : tous ces avantages s’accompagnent d’une performance optimale sans aucun compromis.

Sander Bakker, responsable mondial du segment industriel “ Viande, volaille et produits de la mer ” chez Ammeraal Beltech, a déclaré : « La sécurité alimentaire et l’efficacité opérationnelle constituent les principales préoccupations sur toutes les chaînes de transformation alimentaire, et notre nouvelle bande MegaSqueeze répond à ces deux exigences. Cette bande vient compléter à merveille une gamme de bandes de transformation exceptionnelles qui ont fait leurs preuves sur le terrain, et nous sommes fiers de la proposer à l’industrie. »

Pour plus d'informations sur la bande MegaSqueeze, veuillez contacter Ammeraal Beltech à l'adresse suivante : info@ammeraalbeltech.com ou venez rencontrer notre équipe à l'IFFA, le plus grand salon professionnel mondial dédié à l'industrie de la viande, qui se tiendra à Francfort, en Allemagne, le 14^e – 19^e Mai 2022.

Vous vous demandez comment les solutions Ammeraal Beltech peuvent vous aider à rendre votre production plus rentable ? Découvrez notre collaboration avec PINAR et comment nous avons optimisé leurs lignes de production alimentaire.

À propos de PINAR 

PINAR est une marque de référence dans le secteur agroalimentaire. L'entreprise propose une vaste gamme de produits dans les secteurs des produits laitiers, de la viande et des boissons non alcoolisées, destinés aux consommateurs soucieux de la qualité. Bien que la marque soit originaire de Turquie, elle continue de conquérir d'autres marchés en misant sur une qualité sans compromis et une amélioration constante. 

À l’origine, PINAR s’est imposée comme une marque de premier plan dans le secteur du lait et des produits laitiers, mais au fil du temps, elle a également à son actif de nombreuses réalisations dans d’autres domaines de l’industrie agroalimentaire, notamment le développement des premiers : lait de longue conservation sain, mayonnaise prête à l'emploi, fromage à tartiner, produits carnés surgelés, produits à base de dinde conditionnés et boissons en bouteilles non consignées. 

Aujourd'hui, PINAR est reconnue comme l'entreprise la plus fiable et la mieux notée en matière de satisfaction client au sein de les secteurs des produits laitiers, des boissons et de la viande. 

À quoi ressemblait la chaîne de production ?

PINAR nous a contactés pour que nous les aidions optimiser leurs chaînes de production. Nous avons commencé par analyser la situation initiale. L'entreprise utilisait une courroie fournie par l'équipementier (OEM) pour séparer la viande de dinde des os, laquelle : 

• nettoyage obligatoire deux fois par jour,
• Sa durée de vie était de 24 jours, soit environ 200 tonnes de produit séparé.

Ensemble, nous avons décidé de réaliser quelques essais avec notre courroie nouvellement mise au point – MegaSquezee. Cette courroie en TPU, véritablement inusable, renforcée d'un cordon en aramide, a été conçue pour séparation de la viande et pourrait contribuer à améliorer l'efficacité de la chaîne de production et à réaliser des économies.

Quels ont été les résultats ?

Une efficacité accrue et des économies

Pour une durée de vie équivalente à celle de la courroie d'origine, MegaSqueeze garantissait une efficacité inégalée et des économies substantielles. Le coût total de possession justifiait pleinement l'investissement, même compte tenu de la différence de prix d'environ 30%. PINAR réalise désormais une économie de plus de 6 000 euros par an !

Durée de vie prolongée de la courroie

Au terme de 5 semaines de représentations, on a constaté qu'il y avait aucun signe d'usure au niveau de la sangle. Ce n'est qu'après près de deux mois et demi d'utilisation que la sangle s'est légèrement allongée. 

Moins de temps d'arrêt et de nettoyage 

Les tests ont démontré qu'au cours de l'année, PINAR aurait programmé 2,5 fois moins de temps d'arrêt (pour installer ou remplacer la courroie) et le nettoyage.

Niveau élevé de sécurité alimentaire 

Megasqueeze a garanti un niveau élevé de sécurité alimentaire, sans pour autant compromettre ses excellentes performances. 

Contactez-nous

Nous sommes ravis que notre collaboration avec PINAR ait permis une optimisation globale de leur production alimentaire. Si vous cherchez vous aussi des moyens d'améliorer vos procédures et vos opérations, Contactez-nous. Ensemble, nous pouvons concevoir une solution adaptée aux besoins de votre application.